Please Wait
Please Wait
{{-- 
{{-- 
Amandina Bumi Nusantara berdiri di atas tanah seluas 20.000 meter persegi. Bangunan ini terdiri dari 3 lantai :
Kapasitas tahunan fasilitas manufaktur adalah 30.000 Ton flake rPET dan 25.000 Ton pelet rPET.
Ruang penyimpanan bahan baku meliputi area sekitar 3200 meter persegi dengan kapasitas 1000 Ton bal, yang dapat mencakup selama 10 hari produksi. Ada 2 jenis bal yang kami kumpulkan, bal bening dan bal biru muda.
Bal-bal botol yang terkompresi didorong ke dalam lubang dengan forklift, dipindahkan dengan konveyor ke Bale Breaker.
Bal-bal tersebut akan dipisahkan menjadi botol-botol satuan untuk proses penyortiran.
Langkah pertama penyortiran, logam besi akan dipisahkan oleh Magnetic Belt, kemudian botol dipindahkan ke Drum Screen. Drum Screen akan memisahkan material dengan ukuran di bawah 20 mm dan di atas 200 mm. Botol-botol yang diterima selanjutnya akan menuju Heavy Trap dimana material berat dan material ringan akan dipisahkan dengan proses tiup dan vakum.
Botol-botol tersebut akan dipindahkan ke Delabeler Machine, di mana label pada botol dilepas. Kemudian, Ballistic Sorter akan memisahkan material kaku dan fleksibel. Dalam proses ini, tali, karung, dan bahan fleksibel lainnya akan dibuang, sedangkan botol akan dilanjutkan ke proses selanjutnya yaitu penyortiran warna dan material non-PET lainnya.
Pada proses penyortiran terakhir, botol akan disortir dengan Near Infra Red (NIR) dan penyortir warna, dilanjutkan dengan proses sortir manual. Botol akan disortir berdasarkan warna, jenis plastik, dan kontaminan lainnya seperti logam. Hanya botol PET yang akan dilanjutkan ke proses selanjutnya. Kapasitas semua proses penyortiran botol hingga 6 Ton per jam.
Wet Grinder memotong botol menjadi flakes, hingga ukuran 12 mm. Setelah itu flakes akan dibersihkan di Friction Washer dan dikeringkan di Mechanical Dryer.
Pada tahap ini, flakes masih mengandung kontaminan lain yang akan dihilangkan pada proses selanjutnya.
Elutriator memisahkan label dan material ringan yang dipindahkan ke Waste Cyclone. Flakes yang sudah tidak ada kandungan label di dalamya dipindahkan dan disimpan di Flakes Buffer Silo, dengan kapasitas 15 Ton flakes.
Sebelum menuju saluran pencucian, flakes akan melewati Metal Detector untuk menghilangkan bahan besi, lalu dibilas di Prewasher.
Setelah itu, flakes akan masuk ke Floatsink Tank, untuk memisahkan bahan PET dan poliolefin berdasarkan kepadatan. PET memiliki kepadatan yang lebih tinggi daripada bahan plastik lainnya seperti poliolefin, HDPE, dan LDPE.
Hanya flakes PET yang akan tenggelam, dan ditransfer melalui auger ke proses selanjutnya. Bahan non-PET lainnya akan dipisahkan, untuk didaur ulang lebih lanjut oleh pendaur ulang lainnya.
21 | IntensiveWasher A
22 | IntensiveWasher B
Flakes akan dicuci menggunakan air panas dengan suhu 85 derajat Celcius, dan soda kaustik untuk menghilangkan kontaminasi, seperti kotoran, lem, dan label. Proses ini akan dilakukan 2 kali dalam Intensive Washer A dan Mesin Cuci Intensif B.
Flakes PET akan masuk ke Floatsink Tank untuk menghilangkan label poliolefin
sekali lagi dan kemudian melanjutkan ke Post Washer. Proses pasca pencucian
pada suhu 70 hingga 75 derajat Celcius, akan membilas sisa-sisa bahan kimia dari
Intensive Washer.
Seluruh proses pencucian dapat memproses hingga 4,5 Ton
flakes per jam.
Setelah proses pencucian dan pembilasan, Flakes akan dikeringkan menggunakan Mechanical Dryer dan Thermal Dryer. Mechanical Dryer akan mengeringkan flakes dengan putaran berkecepatan tinggi, sedangkan Thermal Dryer menggunakan aliran udara panas dengan suhu 120 derajat Celcius. Kemudian, Elutriator akan menghilangkan debu atau label dari proses, dengan udara berkecepatan tinggi.
Untuk mendapatkan flakes berkualitas tinggi, perlu dilakukan proses penyortiran lebih lanjut. Pertama, Fines Screen akan menyaring dan memisahkan flakes dengan ukuran di atas 2 mm. Flakes di atas 2 mm kemudian akan ditransfer ke Flakes Sorter, untuk diurutkan berdasarkan Warna dan Jenis Plastik. Hanya Flakes PET yang bersih dan bening yang akan disimpan sementara di QC Silo untuk dilakukan pengecekan oleh QC. Ada 4 Silo QC, dengan kapasitas 40 Tons flakes.
Setelah pengecekan oleh QC, flakes akan dikeringkan dengan Hot Air Dryer dan Pre-Dryer, untuk mengeringkan permukaan flakes dan menghilangkan kelembapan.
Suhu yang digunakan pada Hot Air Dryer adalah 55 derajat Celcius dan Pre-Dryer adalah 160 derajat Celcius.
Flakes PET dimasukkan ke dalam Extruder pada suhu sekitar 275 derajat Celcius. Untuk lebih lanjut menghilangkan kontaminan, padatan lebih besar dari 50 mikron akan dihilangkan oleh Filter Screen.
35 | Pelletizer
Proses pemotongan pelet akan dilakukan di dalam air dan
mengubah PET yang meleleh menjadi pelet berbentuk bola.
Kemudian, pelet akan dipindahkan ke Classifier untuk
menghilangkan pelet berukuran lebih kecil dan lebih besar dari
standar ukuran.
36 | Crystalliser
Untuk meningkatkan sifat mekanik, pelet harus melalui proses kristalisasi.
Proses ini akan memakan waktu 20 menit untuk mengubah pelet menjadi
warna buram putih.
Ini adalah proses akhir produksi rPET. Pelet yang mengkristal akan
berlanjut ke Reaktor Solid State Poly condensation (SSP), untuk
meningkatkan viskositas intrinsik dan mensterilkan pelet. Setelah
semua parameter proses terpenuhi, resin akan dikeluarkan dan
dikemas ke dalam jumbo bag.
Seluruh perjalanan untuk memproses botol menjadi food grade
pelet rPET ini memakan waktu sekitar 12 jam.
